Innen tut sich auch wieder etwas……

Diesen Sonntag haben Stephi und ich endlich wieder gemeinsam Zeit. Nun, wo Bart mit der Außenhaut so Gas gibt, müssen wir innen nachziehen. Gerne wollen wir ja dieses Jahr noch segeln, möglichst im Sommer.

Also mal wieder ins Vorschiff. Letzte Woche waren wir schon beim Matratzenlieferanten, der braucht Maße.

Deswegen greifen wir gemeinsam nochmal zu Ziehklinge, Excenter-, kleinem Schwing- und Multimaster-Schleifer. Um an die „Problemzonen“ zwischen Decksschlinge und Deck zu kommen, testen wir einen LHW, Langhalswinkelschleifer. Ein famoses Gerät für solche difizilen  Stelle –  allerdings mit viel Vorsicht anzuwenden.

Stephi im Einsatz, immer noch findet man Klebstellen……

Das Arbeitzen besteht aus immer nochmal hier und da Leinöl wegkratzen, dann schleifen, erst grob dann fein. Hauptsächlich an den ganzen unzugänglichen Stellen.

Hier sieht man gut die vorderen Felder, die noch eher schwärzlich sind…..

Nach einem sehr erfolgreichen Tag sieht das Ganze dann schon mal so aus:

Oregon Pine hat vom Aussehen her viel Ähnlichkeit mit Pitchpine, dem Holz aus dem viele alte (und natürlich auch neue) Dielenfußböden sind. Ein herlicher Anblick – finden wir…..
Hier sieht man gut den Unterschied vorher-nachher: Links die Ausfachung mit dem Leinöl, auf dem viel Schmutz, aber teilweise sogar auch Schimmelsporen (in den Ecken) hängen, rechts das geschliffene Holz, das später geölt wird. Aber mit Weißöl statt mit Leinöl. Es soll genauso gut konservieren, riecht und klebt aber nicht so.

So sind wir sehr zufrieden am Sonntag Abend und gönnen uns ein Essengehen, statt selber zu kochen.

nun wächst der Rumpf zu…..

schon kurz nach dem Bohren der großen Löcher hat Bart angefangen die Planken wieder einzusetzen., was sich so leicht anhört ist nichzt ganz so trivial. 1. muss die Planke angefertigt werden, ein 3 dimensionales Objekt das sich ja auch noch dreht (Rumpfform) und damit selbst die Form verändert. Als Verbindung zur alten Planke haben wir die Schäftung gewählt. Der große Vorteil ist, das die Planke hinterher wie ein Stück ist, genauso biegt und genauso stabil ist wie früher mal die ganze Planke war.  2. muss die Planek in die Sponung passen (das ist die Aufnahme der Planke am Steven) und 3. sollte sie ganz passgenau sein, damit Sie beim Quellen die alte Planken „verspannt“ und das Schiff somit wieder eine höhere Festigkeit hat als vor der Reparatur.

Bart ist alles 3 ausgesprochen gut gelungen.

Die erste Planke sitzt, was für ein schönes Gefühl! Gut erkennen kann man auch die vorbereitete Schäftung an der 2. Planke.
die 2. Planke besteht aus 2 schmaleren, die 300er Breite war nicht zu bekommen. gut sieht man hier die Kanthölzer und Keile zum anpressen der Schäftungsleimung.
hier kann man schön sehen wie die Planke fixiert wird vor dem Schrauben.
Zu, bis auf den Spund neben dem Ruderkoker. Was für ein Fest.
Dafür von innen zu sehen: die wundeerschönen Planken und diese auch schon Steuerbord.
Nur zur rinnerung, vor kurzem sah der Rumpf von innen noch so aus……

 

nun kommt der Augenblick, wo der Frosch ins Wasser hüpft, oder wie heißt es so schön?

Heute wurde es richtig spannend. Die von Michael Kraske gefertigte Bohrkrone war da. nun gab es kein zurück mehr, wie Bart richtig angemerkt hatte konnten wir ohne Planken besser sehen wo wir hinbohren.

Gemeint sind Stevenrohr und Hennegastrohr (das „Stevenrohr“ vom Ruder).

Ein wenig mulmig ist uns schon, aber was bleibt uns übrig, die Löcher müssen rein.. Viel haben wir philosophiert, sollen wir das mit Laser machen , oder eine „Bohrrampe“, oder …..?

am Ende entscheiden wir uns es wie die Altvorderen zu machen, nur mit Elektrischer Bohrmaschine statt mit Hand.

Hilfslinien auf dem Boden und eine Peilbrett für die seitlich gesehene Höhe sollen treffen helfen.

Bart mit Bohrkrone beim Stevenrohr bohren. Gut zu sehen unsere Peillatte. aus meiner Position gebe ich Bart Anweisung ob höher oder tiefer. Beim Hennegastrohr haben dann sogar 2 Leute gepeilt.

Natürlich haben wir erst eine Probebohrung mit einem 8er Holzbohrer gemacht, kam etas zu weit Stbd raus, nochmal von inne geboht so das beide Bohrungen sich trafen.

Dann die Bohrkrone angesetzt und losgebohrt, Bart peilt selbst die Mittschiffsachse, ich achte auf die Höhe (Steigung) der Bohrung. Schnell wird die Krone heiß, Wasser muss her zum kühlen. Immer 30-45 sek Bohren, dann in den Eimer. trotzdem brennt das bohrmehl, nicht befriedigend.

kurzes Überlegen, dann dei Idee: mit Druckluft in das Piloloch pusten. Jetzt werden die Späne rausgeblasen und die Krone gekühlt. Bart muss eine Brille und Maske aufsetzen, dann geht die Bohrung aber zügig voran, bis die Krone bei der Hälfte ca. immer wieder klemmt. was ist das denn?

Lösung: wir nehmen den Führungsbohrer aus der Krone raus, nun geht es wieder zügiger. auf einmal Frist sich dei Krone innen aus dem Steven, geschafft! auch diese etwas zu weit Steuerbord. aber das wird noch nachkorrigiert, wir sind zufrieden.

Als zweites dann das Henngastrohr. Probebohrung: passt! Die Krone will sich diesmal nicht so recht in das Holz fressen, trotz Kühlluft (mal mehr (bart main er schwebt mit der Krone auf einem Luftkissen, könnte sein ) mal weniger, Vortrieb unbefriedigend.

Bart meint er schärft die Krone nochmal nach seinem Verständniss. Als er wieder aus der Schlosserei kommt frisst sich die Bohrkrone durch das Eichenholz wie durch Styropor.

Übung macht den M…….. Das passt doch schon super, wie gut sieht man im nächsten Bild.
Nicht auf den ersten Blick zu erkennen. Das Hennegastrohr (Ruderkoker) durch das Loch im Steven geschoben kommt genau mittig im Decksloch an, wenn das keine Massarbeit ist :).

Was für schöne Erlebnisse. un ein Meilenstein bei der Sanierung!

Nun kann der Rumpf zu und die Ruderbeschläge bebaut werden.

Nun mal Cockpit…..

da unsere Zeit ja knapp wird mußte ein Plan her wie wir es trotzdem noch ins Wasser und zu einem schönen Törn schaffen können. Da Bart noch ein wenig mit den Spanten, Bodenwrangen und Planken braucht möchte ich jetzt schon die restlichen Cockpitteile vorbereiten, damit s nach dem Rumpf auch schnell´ mit dem Rest geht.

Also steht heute di tragende Konstruktion des Cockpits an. Das Wetter soll prächtig werden, also früh anfangen um was zu schafen bevor es evtl zu heiß wird.

Als erstes werden noch Reste der alten Cokpitwand entfernt und der rest Träger aus der vorderen Cockpitwand „gepult“. Dann säge ich den vorher schon verleimten Bodenträger auf das alte Maß.

So sah der verleimte Oregonpine Balken aus.

 

2 mal gesägt und über den Abrichter geschoben und es hat die Maße von dem alten Träger. Das Holz ist aber fester und wird damit eine größere Stabilität geben.

Dieser muß nun genau vorne in die Cockpitwand eingepasst werden, danach dann hinten „auf Höhe“ gebracht werden.

Stück für Stück müßen die Auflager eingepasst werden.
hinten kommt der Rumpf schon hoch und ein Spant dient als Auflager, auch hier wieder mit Multimaster und Stechbeitell anpassen.
Der Träger eingepasst, vorne auf das Auflager, hinten in den Spanten etc.
ganz schön heiß brennt die Sonne, so hoch oben (auf Deck Höhe) sind dann schon „sommerliche“ Temperaturen, Schweißtreibend.

Aber trotzdem weiter im Takt, nun soll die Wand als nächstes kommen, die soll diesmal aus Bootsbausperrholz und nicht wie in den 60er Jahren aus Nadelholzsperrholz sein. Dazu wird vorn und hinten die Höhe gemessen, dann die Länge, so kann ich Sie auf dem 12mm Sperrholz anreißen. Nun noch fix die Schiene für die Tauchsäge auf volle Länge bringen und dann kann gesägt werden:

IMG_2528

Einfach auf den Link klicken, dann sieht man mal wie fein soetwas geht.

Nun kann die Platte eingepasst werden. erst wieder vorne, dann wenn sich diese ganz reinschieben lässt, hinten.

sauber eingepasst steht die Wand auf dem Träger und steckt vorne bis zur Küche drin 🙂

Nun noch die Träger für die Sitzducht, die stützen sich Teilweise auch bis zu den Spanten runter und geben so dem Boden nochmal mehr halt. Außerdem solllen hier später die Wände zur Abtrennung und Dämmung des Motorraums ran.

So ungefähr sieht es dann später mal wieder aus. nun kann alles wieder demontiert werden und von der Backskisteninnenseite versiegelt werden. wobei die Hölzer alle angezeichnet sind um die Leimverbindungen nicht zu übermalen. Ein schweißtreibender aber befriedigender Sonntag war mal wieder vorübernun hat man aber das Gefühl eine Chance auf segeln diesen Sommer zu haben.

….nun aber :)

geht es wirklich voran. Barth hat diese Woche viel Holzteile eingepasst. So sieht die Hacke (zwar noch demontierbar) wieder gut aus, inkl. dem Schlussholz andem später auch das Ruder hängt.  Der nächste Schritt ist einleimen und Schrauben, dazu müßen wir aber noch einen Kielbolzen machen auf den wir warten wie auf unsere Bohrkrone für Stevenrohr ud Hennegastrohr. Hoffentlich kommen die morgen, dann können auch diese schweren Schritte gemacht werden, Meilensteine.

Das Totholz am Kiel und die Hacke sind eingepasst zum verleimen. Der genaue shape kommt später.
neuer Spant mit Bodenwrange, langsam wird es!
schön zu sehen: der neue Spant (schon verschraubt an dem Steven) mit der neuen Bodenwrange fertig zum verbolzen.
hier liegen die Rohlinge für die Beiden neuen Spanten vom letzten Wochenende. die werden morgen weiter eingepasst und zum verleimen vorbereitet.

….und zurück :(

… naja eigentlich ist es ja nie ein zurück, nur ein „wir machen mehr als gedacht.“ Aber wenn Barth endlich die ersten Planken anschäften will, nachdem der Achtersteven eingeleimt ist, und dabei entdeckt das die Planke an einem Spant recht rott ist, und nach austrennen derselbigen auch noch der Spant innen Torf ist, fühlt sich das nicht gut an. Aber was solls, das paar Spnaten muss raus und (Teil-) neu.

Was war passiert? Scheinbar hat man bei der vergrößerug des Motors (im auslieferungszustand hatte Mirella 5 Ps, heutzutage schieben zornige 15PS unser schönes Schiiff :), oder beim einsetzen des Besanmastfußes (dessen Platz sich auch jedes mal geändert zu haben scheint), musste an den original Spant aus Platzgründen unten (zum Kiel/Steven hin) eingekürzt. damit trotzdem ein Verbund zum Steven bestand, hat men 2 kurze Spanten an die vorhandenen gelascht (nach vorne hin) sowiet so gut, denke dieser Schritt entstand mal für den Mastfuss, der Spant wurde mit den Planken mit Kupfernägeln verbunden und verpfropft. Dann (wahrscheinlich im zusammenhang mit einem Motor) wurden diese Spanten auch gekürzt und ein Stahlband angefertigt, welches über die gekürzten Zusatzspanten lief, unten auf dem Steven dann mit einem großen Bolzen vernietet war. dieses Stahlband war mit den Planken auch über Nieten verbi´unden, welche leider nicht verpfropft wurden, und wo dadurch leider immer Wasser in den Zusatzspant zog. dieser verottete über die Jahrzehnte und „moderte den Nachbarspant (originalspant) an“, dies geschah ganz klammheimlich von innen und ließ drausssen eine 10-15mm starke Eichenholzschicht stehen.

Links oben im Bild sieht man das Bb Spantenpaar nachdem die Planke eingekürzt wurde. wirklcih feinster Eichentorf den man mit der Hand raussammeln kann umgeben von einem „Eichenholz-U“ das nach aussen (innen zum Schiff) hart ist.
Beim ganz genauen Betrachten sieht man hier am unteren Ende des stbd Paares schon einen ordentlichen Spalt, ja auch diese Parr ist rott. gut zu sehen auch das geschmiedete Metallband was von dem Stbd-Spant runter zum Steven und dann hoch zum Bb Spant läuft. das alles muß raus.

 

Nach abflexen der Nieten die durch die Planken und dem Stahlband gehen musste erstmal der Lange Bolzen aus dem Totholz ausgebaut werden um das Stahlband zu demontieren. Mit Drückstange und Kuhfuss (siehe Bild oben) wird der Bolzen ganz langsam nach oben gedrückt, alle 20-30mm ein Holz unterlegen. Mühsam ernährt sich das Eichhörnchen…..

Dann kommt mir eine bessere Idee: der Deckenkran, Schnell mal drüber gefahren, den großen Haken abgesenkt und das Stahlband angeschlagen mit einem Strop.

nun konnte ich auf Knopfdruck den Rest des ca. 40cm langen Bolzens Butterweich rausziehen, so macht arbeiten Spaß :).

Nun konnte ich 2 Schablonen für die Spanten erstellen (wie das geht siehe frühere Berichte) dann vorsichtig den Zusatzspant „demontieren), dann den Hauptspant vorsichtig Stück für Stück von unten Abtragen, damit soviel wie nötig aber so wenig wie möglich ersetzt werden muß. gerne möchte ich eine Art Schäftung mit einem Lasching zur Kraftübetragung nutzen und trotzdem unterhalb des Stringers bleiben. es klappt. mit den gesunden Stümpfen solllte dieser Art Verbindung klappen, wir werden berichten.

Die Idee den Stahlspant zu verzinken und wieder einzubauen wird nach Studium der Fachlieteratur wieder verworfen (sehr zu empfehlen: Thomas Larrson Holzboote). Die vermeintlich gute Idee den Spant durch Zink zu vergüten und vor korrosion zu schützen greift zu kurz wenn man diesen mit V4A Schrauben ins Boot bringen möchte, denn das Zink erhöht dn Abstand der elektrischne Reihe noch, klar, denn das Zink soll sich ja für das Eisen opfern, ist also minderwertiger (deswegen auch Zinkanoden an Schiffen).

Bauen wir diesen Spant mit VA Schrauben ein bildet sich mit der Salzwasserfeuchte im Holz des Bootes eine wunderbare Batterie die für Korrosion am Spant, den Schrauben und im Holz (!) sorgt. Das Holz rottet an dieser Stelle recht schnell.

Also neu Idee: die original So´panten verlängern und mit einem neu angefertigten Stahlband aus V4A mit dem Steven verbinden.

Man sieht, man sollte auch die eigenen Ideen immer wieder mal überprüfen.

Hier sind die original Spanten noch vorhanden, die vorderen zusätzlichen Spantne größtenteils schon entfernt.

Nebenbei habe ich Sonntag noch die Hölzer für die neuen Spanten gesät, über den Abrichter geschoben und verleimt damit die neuen Spanten möglichst schnell eingesetzt werden können.

Außerdem habe ich im Cockpit in den Bb Bodenträger (auf dem auch die Cockpitwand Steht) die faule Stelle ausgetrenn und ein neues Stück Holz eingeschäftet und für die Sbd Seite ein Holz als Träger aus einer regon Pine Bohle zugesägt und verleimt. viel passiert und trotzdem nicht weiter im Sinne von Planken oder Cockpit drin, aber eine weitere (bis dahin unerkannte) Schwachstelle „beseitigt“ (naja, noch einige „Restarbbeiten“ zu machen.

Es geht voran :)

nach sehr intensiver Kransaison (wir haben in 3 Wochen soviel Boote eingekrant wie sonst in 7 Wochen) geht es endlich mal wieder weiter bei Mirella. Nach weiteren 2 Tage schleifen, kann es an das Saubermachen und Abkleben gehen.  Pfingst-Sonntag kann dann endlich das erste mal gebeizt werden.

Das geschliffene Holz war ja schon schön, aber die Färbung mit der Beize.

Pfingstmontag war mein Vater Aktiv in der Schlosserei und „Schmiede“. Auf Nachfrage bei unserem Schraubenlieferanten nach Bolzen in M14, M18 und M24 in V4A und Längen bis 500mm musste diese Beide passen.

Deswegen mussten die Bolzen für Totholz und der Kielbolzen angefertigt werden. Dafür wurde erstmal Rundmaterial in V4A bestellt. Dazu Gewindeschneider (für die Bolzen) und Gewindebohrer für den Kiel.

Der Erste Bolzen war noch am „einfachsten“, 18mm Rundstahl auf 430mm kürzen und auf beide Enden ein Gewinde schneiden. Das mit dem Gewindeschneiden auf V4A ist dann aber doch schon hart. trotz langem Windeisen (Aufnahme für die Gewindeschneider)  kann man max eine 16stel Umdreheung Schneiden, dann mindestens 1 Umdrehung zurück um den Span zu brechen und das Gewinde leichtgängiger zu machen. So ist das ein mühseliges Geschäft und man beschränkt sich auf die absolut nötige Länge des Gewindes. 🙂

 

Gewindeschneiden bei diesen Durchmessern ist echte Knochenarbeit.

Die nächsten Bolzen sind die Verbindungen zwischen Achtersteven und Bodenwrangen . Diese Brauchen, analog zu den alten, auf einer Seite einen (geschmiedeten) Kopf. Dazu erhitze Mein Vater das Rundeisen bis zum glühen, dann trieb er es auf dem Ambossteil des Schraubstocks auf.

Das Rundeisen wird geglüht.
Der fleißige „Schmied“ bei der Arbeit
…dann wird der Kopf getrieben.

anschließend wird auf das andere Ende das Gewinde geschnitten und dieser Kopf erhält auf der Unterseite einen vierkant um ein Mitdrehen im Loch zu vermeiden.

Bolzen, Version 1.0

In der Mittagspause wird die Kopfform gedanklich überarbeitet, schön wäre es doch eine größere flache Auflage des Kopfes an der Unterseite (zum Holz hin) zu haben. was wäre wenn wir eine Unterlegscheibe einschmieden?.  Gedacht getan, so enstand Bolzentyp 2.0

Bolzen Version 2.0 und 2.1

Bei der Variante 2.1 hat mein Vater dann noch eine Kleine Scheibe vor eine noch größere gesetzt, so ist der Kopf wohl perfekt.

So ging ein erfolgreiches Pfingstwochenende zu Ende :).

Anmerkung: inzwischen sind alle Bolzen auf Typ 2.1 geändert. weiter werden noch folgen.

Fleißarbeit Teil 2 :)

Dieses Wochenende stand immer noch im Zeichen das Holz bei Mirella Beiz- und Lackierfertig zu machen.

Das schlimme ist, je öfter man an den Hölzern längsarbeitet des so öfter sieht man hier oder dort noch kleine Stellen. schnell zum Werkzeug gegriffen (Fön und kleine Ziehklinge, oder Schleifpapier, ruckzuck ist die Stelle bearbeitet, da sieht man direkt daneben noch eine kleine, das geht doch auch noch besser….. und so weiter. besonders in den Ecken und Kanten.

in allen möglichen Haltungen ist feinste Arbeit Notwendig

Vorne am Schott (neben dem Niedergang)  sind damals die Teakbretter per Hand mit „Nuten“ verziert worden (dies wurde in den 60er Jahren aufgegriffen für die Cockpitbretter), die feinen, wohl mit einem Stechbeitel reingetriebenen verzierungen müßen vorsichtig gekrazt, dann geschliffen werden. da mit Sie wieder schön hervortreten.

Feine Holzarbeit, feines Acharbeiten, „Rille für Rille“ muss hier abgezogen und dann geschliffen werden, wieder mit Japanspachtel und Schleifpapier.

Diese Fräsungen müßen im ganzen Cockpit noch gemacht werden, bis in die letzte Ecke der Lack ab, das geht häufig nur mit einem scharfen Stechbeitel, vorsichtig drunterschieben. So bin ich fast 2 Tage und Stephi 2 lange Nachmittage beschäftigt. man merkt seine Knochen schon ganz ordentlich nach so einem Wochenende knien, sitzen, hocken stehen, knien…… 🙂

Stephi ist nach getaner Arbeit zufrieden mit dem Ergebniss.

Nun sind wirklich nur noch kleine Stelen nach, vorne habe ich schon abgeklebt und gesaugt, hoffentlich kann bald gebeizt werden.

Vor dem Lackieren kommt der Fleiß

Eine altes Lackiersprichwort sagt: 95-98% der Arbeit beim Lackieren steckt in der Vorbereitung (das verschiebt sich ein wenig bei Pinsellackierungen).

Beim Lack abziehen ist man immer eher bei 98%…..

Dieses Wochenende wollten wir eigentlich alles fertigkratzen und schleifen im und ums Cockpit um dann endlich mal diese Flächen Beizen und die ersten Lackschichten auftragen zu können. Aber wie so häufig dquert dann doch alles Länger. Der Rest der Cockpitwand musste auch noch ausgetrennt werden. Nächste Woche kommt neues Sperrholz, dann möchte ich die neue Wand vorbereiten, dazu muss der Rest weg und alles für den Übergang gesäubert werden.

Dann müße noch Bb Sitzbank vordere Hälfte, Das Schott beim Nierdergang und von der Cockpitwand an der Bb Seite 1/3 und die Trennung zum Nierdergang abgezogen werden. Eine Backskiste die früher mal zugeleimt wurde und als Schrank genutzt wurde soll jetzt auch wieder von oben zugänglich sein, hier wollen wir das Ölzeug unterbringen, gerne auch zum Trocknen, der Heizungssschlauch läuft hier durch und kann schön warme Luft in den Schrank pusten. von der Naviecke bleibt der Schrank auch zugänglich, hier ist es aber Mühsam etwas aufzuhängen oder gar an das Regal dahinter ranzukommen.

Die geöffnete Backskiste, diese geht tbis tief unten.
Die geöffnete Backskiste, diese geht tbis tief unten. Auf der Bb Seite ist hier unten der Tank eingebaut, deswegen ist die Bacjkskiste nur bis zum Cockpitboden.

nach austrennen der Cockpitwand un der trestlichen tragenden Konstruktion konnte wieder einmal mit Heißluftföhn und Ziehklinge dem Lack beigerückt werden.

Hier kann man die tragende Konstruktion sehen, mit Vermassung für die spätere wiederherstellung. Gut erkenne kann man auch noch die rotte Stelle durch die Verschraubung des Cockpitsboden verursacht wurde.

Die Winschenbänke wurden dann auch noch demontiert, diese sollen verlängert werden um die Großschotwinsch hier mit unterzubringen und für Steuermann und Vorschoter erreichbar zu machen.

Dann konnte endlich alles abgefegt werden un mit dem Schleifen begonnen werden.

Das macht dann immer Spaß, aber aufpassen, wie in dem Film zu sehen, Excenter nich verkannten, immer schön mittig mit ganz leichten Druck Kreuzweise über das Werkstück gleiten lassen. Kanten etc mache ich imer per hand oder mit feineren Schleifpapier.

Die Bretter an der Cockpitwand wiurden dan mit dem Festool RQ 400 Mini Schwingschleifer und 80er Abranet geschliffen (dabei habe ich darauf geachtet möglichst nicht auf dei gefrästen Teile zu kommen, diese werden nur per hand fein geschliffen, sonst ist schnell die Form weg.

Das endergebniss für heute Abend sa hh dann so aus:

Sitzflächen und Süllrand sind vorgeschliffen, demnächst noch der Feinschliff, die Ecken etc.
Schott und vordere Cockpitwand sind auch schon „schön“, hier wird der Handschliff aber noch viel Arbeit machen, demnächst.

Danach noch schnell aufräumen und das Schiff mit der Plane abdecken, auf das frische Holz soll ja möglichst gar nicht erst Staub kommen.

Das Werkzeug vom heutigen Tage:
Akkuschrauber, Multimaster mit vorsatzwerkezeugkoffer, Excenter und Minischwingschleifer. Der Heißluftföhn ist nicht auf dem Foto.

es geht voran….. und zurück

in den letzten Tagen tut sich einiges an Mirella.

nach dem wiedererstellen der Spantenenden hat Barth auch noch die Bodenwrange aufgenommen (Schablone gebaut)

Schabloen Bodenwrange

und hat schon Eichenhölzer verleimt zum Nachbau der Bodenwrange, die wir aber erst mit dem neuen Steven einsetzen wollen.

Hölzer verleimt für die Bodenwrange
andere Perspektive.

Danach habe ich dann doch die Steuerbord Cockpitwand rausgenommen, an der Unterseite waren die tragenden Hölzer ehh rott, die Sperrholz Tragplatte war durchgegammelt und hätte eingeflickt werden müßen, und das war der Hauptgrund, wir brauchen Platz um die großen Spanten an der Bodenwrange anzuschäften und mit den Steven im Boot arbeiten zu können.

selbst für so eine kleine Sitzbankecke müßen erst alle Pfropfen raus, dann Schrauebn raus, danach mit dem Multimaster alle verleimungen lösen. auch dieses Teil soll wieder verwendet werden.

Da die schönen original Hölzer erhalten werden solllen mußte ich vorsichtig, Stück für Stück die tragenden Teile wegschneiden bis ich ganz achtern und in der Mitte jeweils eines dieser Bretter rausziehen konnte.

noch ist die Cockpitwand da, aber oben sind alle Sitzbänke entfernt, so langsam weiß man wo man trennen muß.

nun konnte das Teilstück entfernt werden (der Rest folgt noch). Bb ist der tragende Balken bis auf eine Stelle noch gut, deswegen bleit die Seite vorerst erhalten.

Cockpiwand Stbd entfernt (einkleines Stück steht noch) so sah es Sonntag abend aus.

Am Montag legt Barth los mit dem lösen der Planken und dem freilegen des Stevens. vorher hat er noch das Achterschiff abgestütz gegen Absacken (wir haben eher leicht angehoben um die Nähte im Steven zu entlasten und nach dem einfügen der neuen Hölzer kein minímales sacken zu haben. Außerdem das Hennegastrohr („Stevenrohr“ um die Ruderwelle) vermessen für späteres neues Bohren. Die Schiffswelle haben wir schon Freitag gemessen, das wird noch spannend diese Löcher neu zu Bohren.

Um die Planken zu lösen müßen ersteinmal die Schrauben und Nieten entfernt werden, die Alle mit „Proppen“ verschlossen sind.

Hier sehen wir so einen Proppen (auch Holzzapfen), mit einem scharfen dünnen Stechbeitel kann man diese entfernen. um überhaupt die die Proppen sehen zu können müßen wir vorher das Antifouling sowie alle Primer entfernen.
die freigelegten Nieten kann man innen den Kopf abflexen, danach mit einem Durchschlag ausschlagen.

Dann legt er los:

erste Planken rausgeschnitten, langsam wird alles klarer. Barth entfernt eine der abgebohrten Schrauben (kann man zum Glück mit der Zange ausdrehen).
hier kann man gut erkenne wie dünn der Steven gerottet ist, eigentlich geht er gut 10 cm weiter in das Schiff. Nach gut 115 Jahren und der schlechten Reparatur oberhalb in den 70er Jahren ist dies nur verständlich.

 

Dann kommen die wichtigen Schnitte die ein Teil des maroden Rückrates entfernen.

Auch von hier sieht man den sehr angefressenen Steven, unsere neuen Spanten und viel Licht vom Dach 🙁