sorry…..

das Ihr so lange nichts gehört habt, aber keine Angst, Mirella segelt!!!!

Mirella in der Abendsonne beim Friedrichsorter Leuchtturm, Rückkehr aus dem Probetörn. 10 Tage dänische Südsee bei herlicher Septembersonne.

Bis Ende August haben wir einen Arbeitsmarathonendspurt hingelegt (Berichte folgen), dann 3 Tage wässern im Kran, dann war nur noch die Bordpumpe im Einsatz.

Aber die Arbeit hat sich gelohnt! war das Schiff vorher schon unheimlich schön, nun ist Sie noch schöner!

segeln in der Abendsonne
Entspannen bei Sonne und leichten Winden
Auch bei Starkwind läuft Mirella gut an der Kreutz.

letztes Bild kommt vom letzten Montag, Rückweg von Marstal nach Kiel, Kreutzkurs gegen Südwest, herrliches Segeln.

Fortsetzung folgt (nun wohl hoffentlich wieder häufiger 🙂

 

 

Dieses Wochenende viele Kleinigkeiten

nichts großes zu sehen könnte man sagen, aber viele Kleinigkeiten.

Freitag morgen konnte ich endlich die Decksbalken im Vorschiff lackieren. Perfectin Plus im Spritzverfahren den letzten gang leicht mattiert, danke an Michael der so super abgeklebt hat. Da freut man sich schon auf das weiß lackieren, das wird erst die komplette  Optik bringen, aber trotzdem schonmal ein Bild.

Der Perfektion Klarlack lässt das Holz heller, da es nicht wie die Öllacke die farben „anfeuert“.

Naja, Samstag war nicht viel mit arbeiten, die Firma hat mal wieder die meiste Zeit eingenommen. Aber ein paar alte Borddurchlässe wurden entfernt und auch festgelegt das die neuen besser platziert und dichter zu den „Verbrauchern“ kommen sollen, also werden ein paar Pfropfen die alten Löcher schließen. Dann mal checken ob die neuen Borddurchlässe auch richtig bestellt wurden, siehe da eine Tülle fehlt, da muss ich mich drm kümmern.

Sonntag dann erstmal die Geber der alten Nexus Anlage entfernen. Interessanterweise sind die Borddurchlässe mit Ettan eingesetzt, was wunderbar gedichtet und das Holz geschützt hat, auch eine Idee.

Für dei Raymarine Anlage gibt es nur noch einen Geber (DST800) der in das alte Lotgeber Loch soll. dieses muß aber größer und dabei auch richtig senkrecht gebohrt werden. Zwar ist ein Ausgleichsklotz drinnen und draußen, aber 5-10 Grad nach aussen zeigt der Geber doch, das erklärt vwohl auch das leicht Schaben über einen Stein bei 2,20 Wassertiefe, mit 2,0 Meter Tiefgang eher ungewöhnlich, aber wenn der geber schräg mist wird die angebliche Tiefe größer……

Außerdem habe ich das Autopilot Fundament fertig gemacht sowie ein Ruderlagengeber Fundament angefertigt und mit Epoxi versiegelt, wobei ich de Löcher für die Schrauben die durchgehen immer deutlich größer aufbohre und mit angedickten Epoxi fülle. Später Bohre ich den Schraubendurchmesser in die „Epoxibuchse“ so wird eindringen von Wasser in die Sperrholzplatten vermieden.

Das Autopilot Fundament fertig zur Aufnahem des Antriebes.

Die Fundamentlatte ist mit langen 8mm Sechskantholzschrauebn in die Eichenspanten gebolzt.

Außerdem habe ich noch das alte Garmin GPS, den Nexus Server und einen Funklautsprecher aus dem Salon ausgebaut, so ist der Salon noch schöner :).

Endlich, nun ist es soweit…..

lange haben wir und besonders Bart auf diesen Moment hingearbeitet. Da letzte Woche wieder (fast) nur Kundenaufträge anstanden, ging es mit den Planken erst diese Woche weiter.

so sah es ja im Winter aus.

hier kann man gut erkenne wie dünn der Steven gerottet ist, eigentlich geht er gut 10 cm weiter in das Schiff. nach gut 115 Jahren und der schlechten Reparatur oberhalb in den 70er Jahren ist dies nur verständlich.

Dann kam esrt der Steven:

Da war der erste Meilenstein auf dem Weg des Aufbaus.

Dann kamen die Planken auf der Bb Seite…..

Zu,, bis auf den Spund deben dem Ruderkoker.

Dann wuchs der Rumpf an Steuerbord zu, ein herrlicher anblick auch von innen.

Und nun hat Bart die Letzte PLanke drin, der Rumpf ist zu!

Alles original mit Oregon Pine und Eichenspanten wieder aufgebaut, für die hoffentlich nächsten 115 Jahr….

Der stolze Bootsbauer bei seinem Werk, Posen erlaubt!

natürlich ist jetzt noch viel Arbeit am Rumpf, die Planken und der steven müßen noch aussen geformt werden, die Bodenwrangen verbolzt werden. Donnerstag wurde die VA Bodenwrange eingepasst (Danke Tom!) Der Sprint zum Wasser geht los.

Innen tut sich auch wieder etwas……

Diesen Sonntag haben Stphi und ich endlich wieder gemeinsam Zeit. Nun, wo Bart mit der Aussenhaut so Gas gibt, müßen wir innen nachziehen, gerne wollen wir ja dieses Jahr noch segeln, möglichst im Sommer.

Also mal wieder ins Vorschiff, letzte Woche waren wir schon beim Matratzenlieferantn, der braucht Maße.

Deswegen greifen wir gemeinsam nochmal zu Ziehklinge, Excenter-, kleinem Schwing- und Multimaster Schleifer. um an die „Problemzonen zwischen Decksschlige und Deck zu kommen testen wir einen LHW, Langhalswinkelschleifer, ein Fermoses Gerät für solche defizielen  Stellen, allerdings mit viel Vorsicht an zu Wenden.

Stephi im Einsatz, immer noch findet man Klebstellen……

Das Arbeitzen besteht aus immer nochmal hier und da Leinöl wegkratzen, dann schleifen, erst gron dann Fein. Hauptsächlich an den ganzen unzugänglichen Stellen.

Hier sieht man gut die vorderen Felder die noch eher schwärzlich sind…..

Nach einem sehr erfolgreichen Tag sieht das ganze dann schon mal so aus:

Origon Pine hat vom Aussehen her viel Ähnlichkeit mit Pichpine, dem Holz aus dem viele alte (und natürlich auch neue) Dielenfußböden sind. ein herlicher Anblich, finden wir…..
..hier sieht man gut den Unterschied vorher-nachher- Links die Ausfachung mit dem Leinöl auf dem viel Schmutz aber auch teilweise sogar Schimmelsporen (in den Ecken) hängen, rechts das geschliffenen Holz, das später geölt wird, aber mit Weißöl statt mit Leinöl, soll genausogut konservieren, riecht und klebt aber nicht so.

So sind wir sehr zufrieden am Sonntag Abend und gönnen uns ein Essngehen statt selber zu kochen.

nun wächst der Rumpf zu…..

schon kurz nach dem Bohren der großen Löcher hat Bart angefangen die Planken wieder einzusetzen., was sich so leicht anhört ist nichzt ganz so trivial. 1. muss die Planke angefertigt werden, ein 3 dimensionales Objekt das sich ja auch noch dreht (Rumpfform) und damit selbst die Form verändert. Als Verbindung zur alten Planke haben wir die Schäftung gewählt. Der große Vorteil ist, das die Planke hinterher wie ein Stück ist, genauso biegt und genauso stabil ist wie früher mal die ganze Planke war.  2. muss die Planek in die Sponung passen (das ist die Aufnahme der Planke am Steven) und 3. sollte sie ganz passgenau sein, damit Sie beim Quellen die alte Planken „verspannt“ und das Schiff somit wieder eine höhere Festigkeit hat als vor der Reparatur.

Bart ist alles 3 ausgesprochen gut gelungen.

Die erste Planke sitzt, was für ein schönes Gefühl! Gut erkennen kann man auch die vorbereitete Schäftung an der 2. Planke.
die 2. Planke besteht aus 2 schmaleren, die 300er Breite war nicht zu bekommen. gut sieht man hier die Kanthölzer und Keile zum anpressen der Schäftungsleimung.
hier kann man schön sehen wie die Planke fixiert wird vor dem Schrauben.
Zu, bis auf den Spund neben dem Ruderkoker. Was für ein Fest.
Dafür von innen zu sehen: die wundeerschönen Planken und diese auch schon Steuerbord.
Nur zur rinnerung, vor kurzem sah der Rumpf von innen noch so aus……

 

nun kommt der Augenblick, wo der Frosch ins Wasser hüpft, oder wie heißt es so schön?

Heute wurde es richtig spannend. Die von Michael Kraske gefertigte Bohrkrone war da. nun gab es kein zurück mehr, wie Bart richtig angemerkt hatte konnten wir ohne Planken besser sehen wo wir hinbohren.

Gemeint sind Stevenrohr und Hennegastrohr (das „Stevenrohr“ vom Ruder).

Ein wenig mulmig ist uns schon, aber was bleibt uns übrig, die Löcher müssen rein.. Viel haben wir philosophiert, sollen wir das mit Laser machen , oder eine „Bohrrampe“, oder …..?

am Ende entscheiden wir uns es wie die Altvorderen zu machen, nur mit Elektrischer Bohrmaschine statt mit Hand.

Hilfslinien auf dem Boden und eine Peilbrett für die seitlich gesehene Höhe sollen treffen helfen.

Bart mit Bohrkrone beim Stevenrohr bohren. Gut zu sehen unsere Peillatte. aus meiner Position gebe ich Bart Anweisung ob höher oder tiefer. Beim Hennegastrohr haben dann sogar 2 Leute gepeilt.

Natürlich haben wir erst eine Probebohrung mit einem 8er Holzbohrer gemacht, kam etas zu weit Stbd raus, nochmal von inne geboht so das beide Bohrungen sich trafen.

Dann die Bohrkrone angesetzt und losgebohrt, Bart peilt selbst die Mittschiffsachse, ich achte auf die Höhe (Steigung) der Bohrung. Schnell wird die Krone heiß, Wasser muss her zum kühlen. Immer 30-45 sek Bohren, dann in den Eimer. trotzdem brennt das bohrmehl, nicht befriedigend.

kurzes Überlegen, dann dei Idee: mit Druckluft in das Piloloch pusten. Jetzt werden die Späne rausgeblasen und die Krone gekühlt. Bart muss eine Brille und Maske aufsetzen, dann geht die Bohrung aber zügig voran, bis die Krone bei der Hälfte ca. immer wieder klemmt. was ist das denn?

Lösung: wir nehmen den Führungsbohrer aus der Krone raus, nun geht es wieder zügiger. auf einmal Frist sich dei Krone innen aus dem Steven, geschafft! auch diese etwas zu weit Steuerbord. aber das wird noch nachkorrigiert, wir sind zufrieden.

Als zweites dann das Henngastrohr. Probebohrung: passt! Die Krone will sich diesmal nicht so recht in das Holz fressen, trotz Kühlluft (mal mehr (bart main er schwebt mit der Krone auf einem Luftkissen, könnte sein ) mal weniger, Vortrieb unbefriedigend.

Bart meint er schärft die Krone nochmal nach seinem Verständniss. Als er wieder aus der Schlosserei kommt frisst sich die Bohrkrone durch das Eichenholz wie durch Styropor.

Übung macht den M…….. Das passt doch schon super, wie gut sieht man im nächsten Bild.
Nicht auf den ersten Blick zu erkennen. Das Hennegastrohr (Ruderkoker) durch das Loch im Steven geschoben kommt genau mittig im Decksloch an, wenn das keine Massarbeit ist :).

Was für schöne Erlebnisse. un ein Meilenstein bei der Sanierung!

Nun kann der Rumpf zu und die Ruderbeschläge bebaut werden.

Nun mal Cockpit…..

da unsere Zeit ja knapp wird mußte ein Plan her wie wir es trotzdem noch ins Wasser und zu einem schönen Törn schaffen können. Da Bart noch ein wenig mit den Spanten, Bodenwrangen und Planken braucht möchte ich jetzt schon die restlichen Cockpitteile vorbereiten, damit s nach dem Rumpf auch schnell´ mit dem Rest geht.

Also steht heute di tragende Konstruktion des Cockpits an. Das Wetter soll prächtig werden, also früh anfangen um was zu schafen bevor es evtl zu heiß wird.

Als erstes werden noch Reste der alten Cokpitwand entfernt und der rest Träger aus der vorderen Cockpitwand „gepult“. Dann säge ich den vorher schon verleimten Bodenträger auf das alte Maß.

So sah der verleimte Oregonpine Balken aus.

 

2 mal gesägt und über den Abrichter geschoben und es hat die Maße von dem alten Träger. Das Holz ist aber fester und wird damit eine größere Stabilität geben.

Dieser muß nun genau vorne in die Cockpitwand eingepasst werden, danach dann hinten „auf Höhe“ gebracht werden.

Stück für Stück müßen die Auflager eingepasst werden.
hinten kommt der Rumpf schon hoch und ein Spant dient als Auflager, auch hier wieder mit Multimaster und Stechbeitell anpassen.
Der Träger eingepasst, vorne auf das Auflager, hinten in den Spanten etc.
ganz schön heiß brennt die Sonne, so hoch oben (auf Deck Höhe) sind dann schon „sommerliche“ Temperaturen, Schweißtreibend.

Aber trotzdem weiter im Takt, nun soll die Wand als nächstes kommen, die soll diesmal aus Bootsbausperrholz und nicht wie in den 60er Jahren aus Nadelholzsperrholz sein. Dazu wird vorn und hinten die Höhe gemessen, dann die Länge, so kann ich Sie auf dem 12mm Sperrholz anreißen. Nun noch fix die Schiene für die Tauchsäge auf volle Länge bringen und dann kann gesägt werden:

IMG_2528

Einfach auf den Link klicken, dann sieht man mal wie fein soetwas geht.

Nun kann die Platte eingepasst werden. erst wieder vorne, dann wenn sich diese ganz reinschieben lässt, hinten.

sauber eingepasst steht die Wand auf dem Träger und steckt vorne bis zur Küche drin 🙂

Nun noch die Träger für die Sitzducht, die stützen sich Teilweise auch bis zu den Spanten runter und geben so dem Boden nochmal mehr halt. Außerdem solllen hier später die Wände zur Abtrennung und Dämmung des Motorraums ran.

So ungefähr sieht es dann später mal wieder aus. nun kann alles wieder demontiert werden und von der Backskisteninnenseite versiegelt werden. wobei die Hölzer alle angezeichnet sind um die Leimverbindungen nicht zu übermalen. Ein schweißtreibender aber befriedigender Sonntag war mal wieder vorübernun hat man aber das Gefühl eine Chance auf segeln diesen Sommer zu haben.

….nun aber :)

geht es wirklich voran. Barth hat diese Woche viel Holzteile eingepasst. So sieht die Hacke (zwar noch demontierbar) wieder gut aus, inkl. dem Schlussholz andem später auch das Ruder hängt.  Der nächste Schritt ist einleimen und Schrauben, dazu müßen wir aber noch einen Kielbolzen machen auf den wir warten wie auf unsere Bohrkrone für Stevenrohr ud Hennegastrohr. Hoffentlich kommen die morgen, dann können auch diese schweren Schritte gemacht werden, Meilensteine.

Das Totholz am Kiel und die Hacke sind eingepasst zum verleimen. Der genaue shape kommt später.
neuer Spant mit Bodenwrange, langsam wird es!
schön zu sehen: der neue Spant (schon verschraubt an dem Steven) mit der neuen Bodenwrange fertig zum verbolzen.
hier liegen die Rohlinge für die Beiden neuen Spanten vom letzten Wochenende. die werden morgen weiter eingepasst und zum verleimen vorbereitet.

….und zurück :(

… naja eigentlich ist es ja nie ein zurück, nur ein „wir machen mehr als gedacht.“ Aber wenn Barth endlich die ersten Planken anschäften will, nachdem der Achtersteven eingeleimt ist, und dabei entdeckt das die Planke an einem Spant recht rott ist, und nach austrennen derselbigen auch noch der Spant innen Torf ist, fühlt sich das nicht gut an. Aber was solls, das paar Spnaten muss raus und (Teil-) neu.

Was war passiert? Scheinbar hat man bei der vergrößerug des Motors (im auslieferungszustand hatte Mirella 5 Ps, heutzutage schieben zornige 15PS unser schönes Schiiff :), oder beim einsetzen des Besanmastfußes (dessen Platz sich auch jedes mal geändert zu haben scheint), musste an den original Spant aus Platzgründen unten (zum Kiel/Steven hin) eingekürzt. damit trotzdem ein Verbund zum Steven bestand, hat men 2 kurze Spanten an die vorhandenen gelascht (nach vorne hin) sowiet so gut, denke dieser Schritt entstand mal für den Mastfuss, der Spant wurde mit den Planken mit Kupfernägeln verbunden und verpfropft. Dann (wahrscheinlich im zusammenhang mit einem Motor) wurden diese Spanten auch gekürzt und ein Stahlband angefertigt, welches über die gekürzten Zusatzspanten lief, unten auf dem Steven dann mit einem großen Bolzen vernietet war. dieses Stahlband war mit den Planken auch über Nieten verbi´unden, welche leider nicht verpfropft wurden, und wo dadurch leider immer Wasser in den Zusatzspant zog. dieser verottete über die Jahrzehnte und „moderte den Nachbarspant (originalspant) an“, dies geschah ganz klammheimlich von innen und ließ drausssen eine 10-15mm starke Eichenholzschicht stehen.

Links oben im Bild sieht man das Bb Spantenpaar nachdem die Planke eingekürzt wurde. wirklcih feinster Eichentorf den man mit der Hand raussammeln kann umgeben von einem „Eichenholz-U“ das nach aussen (innen zum Schiff) hart ist.
Beim ganz genauen Betrachten sieht man hier am unteren Ende des stbd Paares schon einen ordentlichen Spalt, ja auch diese Parr ist rott. gut zu sehen auch das geschmiedete Metallband was von dem Stbd-Spant runter zum Steven und dann hoch zum Bb Spant läuft. das alles muß raus.

 

Nach abflexen der Nieten die durch die Planken und dem Stahlband gehen musste erstmal der Lange Bolzen aus dem Totholz ausgebaut werden um das Stahlband zu demontieren. Mit Drückstange und Kuhfuss (siehe Bild oben) wird der Bolzen ganz langsam nach oben gedrückt, alle 20-30mm ein Holz unterlegen. Mühsam ernährt sich das Eichhörnchen…..

Dann kommt mir eine bessere Idee: der Deckenkran, Schnell mal drüber gefahren, den großen Haken abgesenkt und das Stahlband angeschlagen mit einem Strop.

nun konnte ich auf Knopfdruck den Rest des ca. 40cm langen Bolzens Butterweich rausziehen, so macht arbeiten Spaß :).

Nun konnte ich 2 Schablonen für die Spanten erstellen (wie das geht siehe frühere Berichte) dann vorsichtig den Zusatzspant „demontieren), dann den Hauptspant vorsichtig Stück für Stück von unten Abtragen, damit soviel wie nötig aber so wenig wie möglich ersetzt werden muß. gerne möchte ich eine Art Schäftung mit einem Lasching zur Kraftübetragung nutzen und trotzdem unterhalb des Stringers bleiben. es klappt. mit den gesunden Stümpfen solllte dieser Art Verbindung klappen, wir werden berichten.

Die Idee den Stahlspant zu verzinken und wieder einzubauen wird nach Studium der Fachlieteratur wieder verworfen (sehr zu empfehlen: Thomas Larrson Holzboote). Die vermeintlich gute Idee den Spant durch Zink zu vergüten und vor korrosion zu schützen greift zu kurz wenn man diesen mit V4A Schrauben ins Boot bringen möchte, denn das Zink erhöht dn Abstand der elektrischne Reihe noch, klar, denn das Zink soll sich ja für das Eisen opfern, ist also minderwertiger (deswegen auch Zinkanoden an Schiffen).

Bauen wir diesen Spant mit VA Schrauben ein bildet sich mit der Salzwasserfeuchte im Holz des Bootes eine wunderbare Batterie die für Korrosion am Spant, den Schrauben und im Holz (!) sorgt. Das Holz rottet an dieser Stelle recht schnell.

Also neu Idee: die original So´panten verlängern und mit einem neu angefertigten Stahlband aus V4A mit dem Steven verbinden.

Man sieht, man sollte auch die eigenen Ideen immer wieder mal überprüfen.

Hier sind die original Spanten noch vorhanden, die vorderen zusätzlichen Spantne größtenteils schon entfernt.

Nebenbei habe ich Sonntag noch die Hölzer für die neuen Spanten gesät, über den Abrichter geschoben und verleimt damit die neuen Spanten möglichst schnell eingesetzt werden können.

Außerdem habe ich im Cockpit in den Bb Bodenträger (auf dem auch die Cockpitwand Steht) die faule Stelle ausgetrenn und ein neues Stück Holz eingeschäftet und für die Sbd Seite ein Holz als Träger aus einer regon Pine Bohle zugesägt und verleimt. viel passiert und trotzdem nicht weiter im Sinne von Planken oder Cockpit drin, aber eine weitere (bis dahin unerkannte) Schwachstelle „beseitigt“ (naja, noch einige „Restarbbeiten“ zu machen.

Es geht voran :)

nach sehr intensiver Kransaison (wir haben in 3 Wochen soviel Boote eingekrant wie sonst in 7 Wochen) geht es endlich mal wieder weiter bei Mirella. Nach weiteren 2 Tage schleifen, kann es an das Saubermachen und Abkleben gehen.  Pfingst-Sonntag kann dann endlich das erste mal gebeizt werden.

Das geschliffene Holz war ja schon schön, aber die Färbung mit der Beize.

Pfingstmontag war mein Vater Aktiv in der Schlosserei und „Schmiede“. Auf Nachfrage bei unserem Schraubenlieferanten nach Bolzen in M14, M18 und M24 in V4A und Längen bis 500mm musste diese Beide passen.

Deswegen mussten die Bolzen für Totholz und der Kielbolzen angefertigt werden. Dafür wurde erstmal Rundmaterial in V4A bestellt. Dazu Gewindeschneider (für die Bolzen) und Gewindebohrer für den Kiel.

Der Erste Bolzen war noch am „einfachsten“, 18mm Rundstahl auf 430mm kürzen und auf beide Enden ein Gewinde schneiden. Das mit dem Gewindeschneiden auf V4A ist dann aber doch schon hart. trotz langem Windeisen (Aufnahme für die Gewindeschneider)  kann man max eine 16stel Umdreheung Schneiden, dann mindestens 1 Umdrehung zurück um den Span zu brechen und das Gewinde leichtgängiger zu machen. So ist das ein mühseliges Geschäft und man beschränkt sich auf die absolut nötige Länge des Gewindes. 🙂

 

Gewindeschneiden bei diesen Durchmessern ist echte Knochenarbeit.

Die nächsten Bolzen sind die Verbindungen zwischen Achtersteven und Bodenwrangen . Diese Brauchen, analog zu den alten, auf einer Seite einen (geschmiedeten) Kopf. Dazu erhitze Mein Vater das Rundeisen bis zum glühen, dann trieb er es auf dem Ambossteil des Schraubstocks auf.

Das Rundeisen wird geglüht.
Der fleißige „Schmied“ bei der Arbeit
…dann wird der Kopf getrieben.

anschließend wird auf das andere Ende das Gewinde geschnitten und dieser Kopf erhält auf der Unterseite einen vierkant um ein Mitdrehen im Loch zu vermeiden.

Bolzen, Version 1.0

In der Mittagspause wird die Kopfform gedanklich überarbeitet, schön wäre es doch eine größere flache Auflage des Kopfes an der Unterseite (zum Holz hin) zu haben. was wäre wenn wir eine Unterlegscheibe einschmieden?.  Gedacht getan, so enstand Bolzentyp 2.0

Bolzen Version 2.0 und 2.1

Bei der Variante 2.1 hat mein Vater dann noch eine Kleine Scheibe vor eine noch größere gesetzt, so ist der Kopf wohl perfekt.

So ging ein erfolgreiches Pfingstwochenende zu Ende :).

Anmerkung: inzwischen sind alle Bolzen auf Typ 2.1 geändert. weiter werden noch folgen.