….und zurück :(

… naja eigentlich ist es ja nie ein zurück, nur ein „wir machen mehr als gedacht.“ Aber wenn Barth endlich die ersten Planken anschäften will, nachdem der Achtersteven eingeleimt ist, und dabei entdeckt das die Planke an einem Spant recht rott ist, und nach austrennen derselbigen auch noch der Spant innen Torf ist, fühlt sich das nicht gut an. Aber was solls, das paar Spnaten muss raus und (Teil-) neu.

Was war passiert? Scheinbar hat man bei der vergrößerug des Motors (im auslieferungszustand hatte Mirella 5 Ps, heutzutage schieben zornige 15PS unser schönes Schiiff :), oder beim einsetzen des Besanmastfußes (dessen Platz sich auch jedes mal geändert zu haben scheint), musste an den original Spant aus Platzgründen unten (zum Kiel/Steven hin) eingekürzt. damit trotzdem ein Verbund zum Steven bestand, hat men 2 kurze Spanten an die vorhandenen gelascht (nach vorne hin) sowiet so gut, denke dieser Schritt entstand mal für den Mastfuss, der Spant wurde mit den Planken mit Kupfernägeln verbunden und verpfropft. Dann (wahrscheinlich im zusammenhang mit einem Motor) wurden diese Spanten auch gekürzt und ein Stahlband angefertigt, welches über die gekürzten Zusatzspanten lief, unten auf dem Steven dann mit einem großen Bolzen vernietet war. dieses Stahlband war mit den Planken auch über Nieten verbi´unden, welche leider nicht verpfropft wurden, und wo dadurch leider immer Wasser in den Zusatzspant zog. dieser verottete über die Jahrzehnte und „moderte den Nachbarspant (originalspant) an“, dies geschah ganz klammheimlich von innen und ließ drausssen eine 10-15mm starke Eichenholzschicht stehen.

Links oben im Bild sieht man das Bb Spantenpaar nachdem die Planke eingekürzt wurde. wirklcih feinster Eichentorf den man mit der Hand raussammeln kann umgeben von einem „Eichenholz-U“ das nach aussen (innen zum Schiff) hart ist.
Beim ganz genauen Betrachten sieht man hier am unteren Ende des stbd Paares schon einen ordentlichen Spalt, ja auch diese Parr ist rott. gut zu sehen auch das geschmiedete Metallband was von dem Stbd-Spant runter zum Steven und dann hoch zum Bb Spant läuft. das alles muß raus.

 

Nach abflexen der Nieten die durch die Planken und dem Stahlband gehen musste erstmal der Lange Bolzen aus dem Totholz ausgebaut werden um das Stahlband zu demontieren. Mit Drückstange und Kuhfuss (siehe Bild oben) wird der Bolzen ganz langsam nach oben gedrückt, alle 20-30mm ein Holz unterlegen. Mühsam ernährt sich das Eichhörnchen…..

Dann kommt mir eine bessere Idee: der Deckenkran, Schnell mal drüber gefahren, den großen Haken abgesenkt und das Stahlband angeschlagen mit einem Strop.

nun konnte ich auf Knopfdruck den Rest des ca. 40cm langen Bolzens Butterweich rausziehen, so macht arbeiten Spaß :).

Nun konnte ich 2 Schablonen für die Spanten erstellen (wie das geht siehe frühere Berichte) dann vorsichtig den Zusatzspant „demontieren), dann den Hauptspant vorsichtig Stück für Stück von unten Abtragen, damit soviel wie nötig aber so wenig wie möglich ersetzt werden muß. gerne möchte ich eine Art Schäftung mit einem Lasching zur Kraftübetragung nutzen und trotzdem unterhalb des Stringers bleiben. es klappt. mit den gesunden Stümpfen solllte dieser Art Verbindung klappen, wir werden berichten.

Die Idee den Stahlspant zu verzinken und wieder einzubauen wird nach Studium der Fachlieteratur wieder verworfen (sehr zu empfehlen: Thomas Larrson Holzboote). Die vermeintlich gute Idee den Spant durch Zink zu vergüten und vor korrosion zu schützen greift zu kurz wenn man diesen mit V4A Schrauben ins Boot bringen möchte, denn das Zink erhöht dn Abstand der elektrischne Reihe noch, klar, denn das Zink soll sich ja für das Eisen opfern, ist also minderwertiger (deswegen auch Zinkanoden an Schiffen).

Bauen wir diesen Spant mit VA Schrauben ein bildet sich mit der Salzwasserfeuchte im Holz des Bootes eine wunderbare Batterie die für Korrosion am Spant, den Schrauben und im Holz (!) sorgt. Das Holz rottet an dieser Stelle recht schnell.

Also neu Idee: die original So´panten verlängern und mit einem neu angefertigten Stahlband aus V4A mit dem Steven verbinden.

Man sieht, man sollte auch die eigenen Ideen immer wieder mal überprüfen.

Hier sind die original Spanten noch vorhanden, die vorderen zusätzlichen Spantne größtenteils schon entfernt.

Nebenbei habe ich Sonntag noch die Hölzer für die neuen Spanten gesät, über den Abrichter geschoben und verleimt damit die neuen Spanten möglichst schnell eingesetzt werden können.

Außerdem habe ich im Cockpit in den Bb Bodenträger (auf dem auch die Cockpitwand Steht) die faule Stelle ausgetrenn und ein neues Stück Holz eingeschäftet und für die Sbd Seite ein Holz als Träger aus einer regon Pine Bohle zugesägt und verleimt. viel passiert und trotzdem nicht weiter im Sinne von Planken oder Cockpit drin, aber eine weitere (bis dahin unerkannte) Schwachstelle „beseitigt“ (naja, noch einige „Restarbbeiten“ zu machen.

Es geht voran :)

nach sehr intensiver Kransaison (wir haben in 3 Wochen soviel Boote eingekrant wie sonst in 7 Wochen) geht es endlich mal wieder weiter bei Mirella. Nach weiteren 2 Tage schleifen, kann es an das Saubermachen und Abkleben gehen.  Pfingst-Sonntag kann dann endlich das erste mal gebeizt werden.

Das geschliffene Holz war ja schon schön, aber die Färbung mit der Beize.

Pfingstmontag war mein Vater Aktiv in der Schlosserei und „Schmiede“. Auf Nachfrage bei unserem Schraubenlieferanten nach Bolzen in M14, M18 und M24 in V4A und Längen bis 500mm musste diese Beide passen.

Deswegen mussten die Bolzen für Totholz und der Kielbolzen angefertigt werden. Dafür wurde erstmal Rundmaterial in V4A bestellt. Dazu Gewindeschneider (für die Bolzen) und Gewindebohrer für den Kiel.

Der Erste Bolzen war noch am „einfachsten“, 18mm Rundstahl auf 430mm kürzen und auf beide Enden ein Gewinde schneiden. Das mit dem Gewindeschneiden auf V4A ist dann aber doch schon hart. trotz langem Windeisen (Aufnahme für die Gewindeschneider)  kann man max eine 16stel Umdreheung Schneiden, dann mindestens 1 Umdrehung zurück um den Span zu brechen und das Gewinde leichtgängiger zu machen. So ist das ein mühseliges Geschäft und man beschränkt sich auf die absolut nötige Länge des Gewindes. 🙂

 

Gewindeschneiden bei diesen Durchmessern ist echte Knochenarbeit.

Die nächsten Bolzen sind die Verbindungen zwischen Achtersteven und Bodenwrangen . Diese Brauchen, analog zu den alten, auf einer Seite einen (geschmiedeten) Kopf. Dazu erhitze Mein Vater das Rundeisen bis zum glühen, dann trieb er es auf dem Ambossteil des Schraubstocks auf.

Das Rundeisen wird geglüht.
Der fleißige „Schmied“ bei der Arbeit
…dann wird der Kopf getrieben.

anschließend wird auf das andere Ende das Gewinde geschnitten und dieser Kopf erhält auf der Unterseite einen vierkant um ein Mitdrehen im Loch zu vermeiden.

Bolzen, Version 1.0

In der Mittagspause wird die Kopfform gedanklich überarbeitet, schön wäre es doch eine größere flache Auflage des Kopfes an der Unterseite (zum Holz hin) zu haben. was wäre wenn wir eine Unterlegscheibe einschmieden?.  Gedacht getan, so enstand Bolzentyp 2.0

Bolzen Version 2.0 und 2.1

Bei der Variante 2.1 hat mein Vater dann noch eine Kleine Scheibe vor eine noch größere gesetzt, so ist der Kopf wohl perfekt.

So ging ein erfolgreiches Pfingstwochenende zu Ende :).

Anmerkung: inzwischen sind alle Bolzen auf Typ 2.1 geändert. weiter werden noch folgen.

Fleißarbeit Teil 2 :)

Dieses Wochenende stand immer noch im Zeichen das Holz bei Mirella Beiz- und Lackierfertig zu machen.

Das schlimme ist, je öfter man an den Hölzern längsarbeitet des so öfter sieht man hier oder dort noch kleine Stellen. schnell zum Werkzeug gegriffen (Fön und kleine Ziehklinge, oder Schleifpapier, ruckzuck ist die Stelle bearbeitet, da sieht man direkt daneben noch eine kleine, das geht doch auch noch besser….. und so weiter. besonders in den Ecken und Kanten.

in allen möglichen Haltungen ist feinste Arbeit Notwendig

Vorne am Schott (neben dem Niedergang)  sind damals die Teakbretter per Hand mit „Nuten“ verziert worden (dies wurde in den 60er Jahren aufgegriffen für die Cockpitbretter), die feinen, wohl mit einem Stechbeitel reingetriebenen verzierungen müßen vorsichtig gekrazt, dann geschliffen werden. da mit Sie wieder schön hervortreten.

Feine Holzarbeit, feines Acharbeiten, „Rille für Rille“ muss hier abgezogen und dann geschliffen werden, wieder mit Japanspachtel und Schleifpapier.

Diese Fräsungen müßen im ganzen Cockpit noch gemacht werden, bis in die letzte Ecke der Lack ab, das geht häufig nur mit einem scharfen Stechbeitel, vorsichtig drunterschieben. So bin ich fast 2 Tage und Stephi 2 lange Nachmittage beschäftigt. man merkt seine Knochen schon ganz ordentlich nach so einem Wochenende knien, sitzen, hocken stehen, knien…… 🙂

Stephi ist nach getaner Arbeit zufrieden mit dem Ergebniss.

Nun sind wirklich nur noch kleine Stelen nach, vorne habe ich schon abgeklebt und gesaugt, hoffentlich kann bald gebeizt werden.

Vor dem Lackieren kommt der Fleiß

Eine altes Lackiersprichwort sagt: 95-98% der Arbeit beim Lackieren steckt in der Vorbereitung (das verschiebt sich ein wenig bei Pinsellackierungen).

Beim Lack abziehen ist man immer eher bei 98%…..

Dieses Wochenende wollten wir eigentlich alles fertigkratzen und schleifen im und ums Cockpit um dann endlich mal diese Flächen Beizen und die ersten Lackschichten auftragen zu können. Aber wie so häufig dquert dann doch alles Länger. Der Rest der Cockpitwand musste auch noch ausgetrennt werden. Nächste Woche kommt neues Sperrholz, dann möchte ich die neue Wand vorbereiten, dazu muss der Rest weg und alles für den Übergang gesäubert werden.

Dann müße noch Bb Sitzbank vordere Hälfte, Das Schott beim Nierdergang und von der Cockpitwand an der Bb Seite 1/3 und die Trennung zum Nierdergang abgezogen werden. Eine Backskiste die früher mal zugeleimt wurde und als Schrank genutzt wurde soll jetzt auch wieder von oben zugänglich sein, hier wollen wir das Ölzeug unterbringen, gerne auch zum Trocknen, der Heizungssschlauch läuft hier durch und kann schön warme Luft in den Schrank pusten. von der Naviecke bleibt der Schrank auch zugänglich, hier ist es aber Mühsam etwas aufzuhängen oder gar an das Regal dahinter ranzukommen.

Die geöffnete Backskiste, diese geht tbis tief unten.
Die geöffnete Backskiste, diese geht tbis tief unten. Auf der Bb Seite ist hier unten der Tank eingebaut, deswegen ist die Bacjkskiste nur bis zum Cockpitboden.

nach austrennen der Cockpitwand un der trestlichen tragenden Konstruktion konnte wieder einmal mit Heißluftföhn und Ziehklinge dem Lack beigerückt werden.

Hier kann man die tragende Konstruktion sehen, mit Vermassung für die spätere wiederherstellung. Gut erkenne kann man auch noch die rotte Stelle durch die Verschraubung des Cockpitsboden verursacht wurde.

Die Winschenbänke wurden dann auch noch demontiert, diese sollen verlängert werden um die Großschotwinsch hier mit unterzubringen und für Steuermann und Vorschoter erreichbar zu machen.

Dann konnte endlich alles abgefegt werden un mit dem Schleifen begonnen werden.

Das macht dann immer Spaß, aber aufpassen, wie in dem Film zu sehen, Excenter nich verkannten, immer schön mittig mit ganz leichten Druck Kreuzweise über das Werkstück gleiten lassen. Kanten etc mache ich imer per hand oder mit feineren Schleifpapier.

Die Bretter an der Cockpitwand wiurden dan mit dem Festool RQ 400 Mini Schwingschleifer und 80er Abranet geschliffen (dabei habe ich darauf geachtet möglichst nicht auf dei gefrästen Teile zu kommen, diese werden nur per hand fein geschliffen, sonst ist schnell die Form weg.

Das endergebniss für heute Abend sa hh dann so aus:

Sitzflächen und Süllrand sind vorgeschliffen, demnächst noch der Feinschliff, die Ecken etc.
Schott und vordere Cockpitwand sind auch schon „schön“, hier wird der Handschliff aber noch viel Arbeit machen, demnächst.

Danach noch schnell aufräumen und das Schiff mit der Plane abdecken, auf das frische Holz soll ja möglichst gar nicht erst Staub kommen.

Das Werkzeug vom heutigen Tage:
Akkuschrauber, Multimaster mit vorsatzwerkezeugkoffer, Excenter und Minischwingschleifer. Der Heißluftföhn ist nicht auf dem Foto.

es geht voran….. und zurück

in den letzten Tagen tut sich einiges an Mirella.

nach dem wiedererstellen der Spantenenden hat Barth auch noch die Bodenwrange aufgenommen (Schablone gebaut)

Schabloen Bodenwrange

und hat schon Eichenhölzer verleimt zum Nachbau der Bodenwrange, die wir aber erst mit dem neuen Steven einsetzen wollen.

Hölzer verleimt für die Bodenwrange
andere Perspektive.

Danach habe ich dann doch die Steuerbord Cockpitwand rausgenommen, an der Unterseite waren die tragenden Hölzer ehh rott, die Sperrholz Tragplatte war durchgegammelt und hätte eingeflickt werden müßen, und das war der Hauptgrund, wir brauchen Platz um die großen Spanten an der Bodenwrange anzuschäften und mit den Steven im Boot arbeiten zu können.

selbst für so eine kleine Sitzbankecke müßen erst alle Pfropfen raus, dann Schrauebn raus, danach mit dem Multimaster alle verleimungen lösen. auch dieses Teil soll wieder verwendet werden.

Da die schönen original Hölzer erhalten werden solllen mußte ich vorsichtig, Stück für Stück die tragenden Teile wegschneiden bis ich ganz achtern und in der Mitte jeweils eines dieser Bretter rausziehen konnte.

noch ist die Cockpitwand da, aber oben sind alle Sitzbänke entfernt, so langsam weiß man wo man trennen muß.

nun konnte das Teilstück entfernt werden (der Rest folgt noch). Bb ist der tragende Balken bis auf eine Stelle noch gut, deswegen bleit die Seite vorerst erhalten.

Cockpiwand Stbd entfernt (einkleines Stück steht noch) so sah es Sonntag abend aus.

Am Montag legt Barth los mit dem lösen der Planken und dem freilegen des Stevens. vorher hat er noch das Achterschiff abgestütz gegen Absacken (wir haben eher leicht angehoben um die Nähte im Steven zu entlasten und nach dem einfügen der neuen Hölzer kein minímales sacken zu haben. Außerdem das Hennegastrohr („Stevenrohr“ um die Ruderwelle) vermessen für späteres neues Bohren. Die Schiffswelle haben wir schon Freitag gemessen, das wird noch spannend diese Löcher neu zu Bohren.

Um die Planken zu lösen müßen ersteinmal die Schrauben und Nieten entfernt werden, die Alle mit „Proppen“ verschlossen sind.

Hier sehen wir so einen Proppen (auch Holzzapfen), mit einem scharfen dünnen Stechbeitel kann man diese entfernen. um überhaupt die die Proppen sehen zu können müßen wir vorher das Antifouling sowie alle Primer entfernen.
die freigelegten Nieten kann man innen den Kopf abflexen, danach mit einem Durchschlag ausschlagen.

Dann legt er los:

erste Planken rausgeschnitten, langsam wird alles klarer. Barth entfernt eine der abgebohrten Schrauben (kann man zum Glück mit der Zange ausdrehen).
hier kann man gut erkenne wie dünn der Steven gerottet ist, eigentlich geht er gut 10 cm weiter in das Schiff. Nach gut 115 Jahren und der schlechten Reparatur oberhalb in den 70er Jahren ist dies nur verständlich.

 

Dann kommen die wichtigen Schnitte die ein Teil des maroden Rückrates entfernen.

Auch von hier sieht man den sehr angefressenen Steven, unsere neuen Spanten und viel Licht vom Dach 🙁

 

 

 

 

Spantenbau Teil 3: die Schäftung

Heute sollen nun die neu geleimten Spanten  an die vorhandenen Spanten Kraftschlüssig angeleimt werden, dafür brauchen wir eine sogenannte Schäftung.

Wikipedia sagt dazu:

Bei einer geschäfteten Holzverbindung werden zwei längliche Holzteile (Stab, Leiste, anderes Schnittholz) zu einem längeren Stück fest verbunden es ergibt sich ein tragender faserparalleler Längsstoß (DIN 1052-1 und 1052-2). Die zu verbindenden Enden der Teile werden abgeschrägt, hierbei darf die Klebeflächenneigung (Verhältnis Verbindungslänge zu Bauteildicke bzw. -höhe) 10 1 {\displaystyle {\tfrac {10}{1}}} nicht übersteigen ( l / h ≤ 10 / 1 {\displaystyle l/h\leq 10/1} )[1].

Klebeflächenneigung bei einer Schäftung

Klebeflächenneigung bei einer Schäftung. Das Verhältnis der Verbindungslänge l {\displaystyle l} zur Bauteilhöhe h {\displaystyle h} darf nicht größer als 10 / 1 {\displaystyle 10/1} sein. Als Faustformel wird l = 8 h {\displaystyle l=8h} angenommen.

Die schrägen Flächen werden aufeinandergelegt und verleimt.

Die schräge Kontaktfläche ist bei Beachtung der Regel l h ≤ 10 1 {\displaystyle {\tfrac {l}{h}}\leq {\tfrac {10}{1}}} maximal etwas über zehnfach größer (genau: 101 {\displaystyle {\sqrt {101}}} ) als zuvor die Stirnfläche. Die Verbindung ist aber auch deshalb stärker, weil die Holzfasern über eine kleine Strecke längs miteinander verklebt werden und nicht nur stumpf aufeinanderstoßen.

Falls das Stück nach dem Verbinden gebogen werden soll, ist mit Schäften eine gleichmäßige Rundung zu erreichen, da sich die Biegesteifigkeit des Stückes nicht auf einer sehr kurzen Strecke sprunghaft ändert, wie dies bei einer stumpfen Verbindung und eingeschränkt auch bei einer Überblattung der Fall ist. Bei der Überblattung ändert sich die Biegesteifigkeit sprunghaft an zwei Stoßstellen. (Sie wird gelegentlich auch als Schäftung bezeichnet, wenn sie zum Verlängern benutzt wird.)

Soweit Wikipedia und danke!

Also wir wollen möglichst eine 1/10 Schäftung hinbekommen, d.h. bei 2 cm Materialstärke hätten wir einen (mind)  20cm langen Schnitt.

Hier kann man die Vorgehensweise sehen, vorne (unten) die Schäftung markiert, hinten (oben) der nächste Spant schon eingesägt.

Dazu zeichen wir uns einen geraden Strich in der Steigung an den Spant (hier habe ich ein Tape genommen, geht schneller und lässt sich besser sehen). Achtung: Diese Schäftung ist steiler als 1:10, da ich nicht noch eine Niete ausbauen wollte, der Bruchtest gibt uns aber die Erfahrung, das diese Schäftung mehr hält als der alte Spant .

Danach nehme ich den Multimaster und säge immer schön senkrecht (so das das Sägeblatt paralell zur Oberfläche des Spants bleibt) bis zum Tape ein (siehe den hinteren Spanten).

Nun kann ich mit einem scharfen Stechbeitel dem Tape folgendend das eingeschnittene Holz wegbeiteln, immer bis Schnitt unterkante.

das sieht dann so aus…..

mit dem danebenliegenden Stanley Handhobel (sehr scharfer Präzessionshobel), nehme ich nun die letzten mm weg und mache die Fläche wieder plan.

Danach lege ich den anzuleimenden Spant und lege Ihn neben die Schäftung. mit dem Bleistift kann ich nun anzeichen wie das Spantstück zuzuschneiden ist. (leider war hier meine Kamera alle, deswegen gibt es nur ein Bild vom fertigen Spant). Am besten kann ich den Spant auf der Tischkreissäge zuschneiden, ggf. noch mit dem Stanley nacharbeiten, dann sollten die Teile plan aufeinander liegen.

so sehen dan die fertig angeleimten Spanten aus, hiermit haben wir eine Hilfe wie die planken die wir entfernen müßen später wieder „liegen“ müßen.

Auch diese Spanten leimen wir wieder mit Bindan Cin ein, gleiche Vorgehensweise wie bei den Lamellen.

Spantenbau Teil 2

Was hier aussieht wie ein „kalter Hund“ (dieser Kuchen aus Butterkeks und Kuvertüre) sind unsere Formverleimten Holzteile, die Zwingen sind abgenommen, und man sieht das sich das Bauteil nur unmerklich zurückverformt hat. wie gehen wir jetzt weiter vor? Das erkläre ich jetzt hier im Verlauf (und die nächsten Tage)

Heute habe ich die Bauteile „entformt“, heiß die Zwingen abgenommen, danach fallen, dank des Klebebandes, die Teile schon fast ab, wieder auf die Form gelegt sieht man die Verformung durch die „Rückspannung“, hier bei diesem (und den anderen Teilen) minimal, so soll es sein.

Die Spanten habe ich 10 Std lang bei 20° aushärten lassen, so möchte es der Leimhersteller.

Damit daraus ein schöner Spant(enkopf) wird muß jetzt erstmal der Überschüssige Leim ab (der zeigt übrigens beim Verleimen an das wir genug Leim aufgetragen haben). Das geht am leichtesten an einem Abrichter, einem Hobel auf dem man nicht plane Holzteile planhobeln kann. Es geht natürlich auch mit einem Handhobel, ist nur mühsammer.

Am Abrichter schiebe ich erst die eine

die unterseite wird gehobelt (hier ist der Hobel für das Foto aus, schön sieht man die Hobelwelle mit dem Messer unterhalb des Werkstücks.

Dann wird die andere Seite gehobelt:

 

So sehen dann die ferigen Rohlinge aus. Diese haben immer noch deutlich Übermass, sprich sind breiter und höher als der fertige Spant (und natürlich der original Spant) aber wir müßen diese ja auch noch einpassen.

man kann hier schön sehen das die Hölzer gut mit Zwnigen versehen wurden, alle leimnähte sind hauchdünn. Außerdem kann man gut die unterschiedliche Form (Rumpfform). Diese Spantenteile haben noch deutliche Überlänge für die Anschäftung am original Spant und ein wenig zum einpassen in die Bilge.

Diese beim Bildbeschriebenen Arbeitsschritte folgen demnächst.

Spantenbau

Von dem „Torf“ im Achtersteven hatten wir ja schon an anderer Stelle berichtet. Inzwischen ist klar: Wir müssen ein Stück des Achterstevens austauschen, da wohl vor 60 Jahren (oder so) eine nicht ganz fachgerechte Reparatur durchgeführt wurde. Hierbei wurde Wasser oberhalb des Stevens eingeschlossen, so dass dieser Jahr für Jahr rotten konnte. So wird selbst die härteste Eiche weich.

Da im Laufe der Zeit, wie meist üblich, die Spantenenden zur Bilge hin abgerottet sind, müssen wir diese erst ersetzen, um die Form der Planken wieder hinzubekommen und Referenzpunkte für den Steven zu haben.

Bei dieser Reparatur streiten sich „die Gelehrten“, was die „richtige“ Variante ist: Vollholz im Dampf „einbiegen“ oder Formverleimen. Wir haben beides schon praktiziert, wobei ich das Dampfbiegen nur bei ganzen Spanten machen würde (der Originalität wegen). Bei den Köpfen, die oft auch wegen der engen Radien nach dem Biegen brechen, bevorzuge ich das Formverleimen. Zum einen brechen diese Spanten nicht wieder, zum anderen brauche ich beim „Dampfen“ frisches Holz, welches sich dann sehr lange nicht über eine Schäftung mit  den Original-Spanten verleimen lässt, weil es zu nass ist. Das heißt, ich kann es nur paralell überlappend zu den Original-Spanten setzen, was ich nicht so schön finde. Aber hier kann jeder für sich entscheiden, was er für richtig hält.

Heute geht es also um das Herstellen formverleimter Spanten(köpfe):

Als erstes müssen wir von der Stelle, an der der Spant sitzen soll, eine Schablone abnehmen. Dies kann einfach in Pappe oder Hartfaserplatte geschehen. Erst grob anzeichnen und ausschneiden, dann die Schablone anlegen und den Stift auf die Planken legen und schön gleichmäßig die genaue Kontur anreißen. Nachschneiden, kontrolieren, ggf. nochmals nacharbeiten, fertig.

Hier kann man gut die „Entwicklung“ sehen. Nach dem Trocknen und dem damit verbundenen Flüssigeitsverlust wird deutich, wie marode der Steven ist – hier hilft nur noch, ihn auszutauschen. Auch die gekürzten (und scheinbar teilweise angestückten) Spanten sind zu sehen. Die 2 Paare unterhalb der Bodenwrange (im Schiff weiter vorne) sowie ein paar hinter der Wrange (das sind die beiden dicken Fragmente, die am oberen Bildrand hereinragen und auch noch ersetzt werden müssen) werden ersetzt, um den später wieder zu befestigenden Planken Form und Halt zu geben.
Die Spanten werden später wieder in den Achtersteven eingelassen und bekommen hier auch eine tragende Verbindung.

Von diesen Schablonen kann man dann eine Form abnehmen. Das kann je nach Form und Größe so wie bei uns ein Holzklotz sein, den man aussägt, oder aber auch Holzklötze, die man auf eine Platte schraubt und die die Form der Schablone (oder wenn es geht direkt des Objektes) aufnehmen. So haben wir zum Beispiel schon formverleimte Pinnen, Relinge etc. gefertigt (für andere Projekte).

Die Form wurde aus einer dicken Bohle gesägt. Als Anschläge, damit die Lamellen nicht seitlich verrutschen, sind 2 Hölzer angeschraubt. Alle Flächen, die mit Leim in Berührung kommen können, sind mit Paketband abgeklebt. Darauf hält kein Kleber. So können wir die Teile nach dem Aushärten leicht entfernen und die Form ggf. öfter wiederverwenden. Daneben sehen wir die aufgesägten Lamellen.

Achtung! Immer darauf achten, dass die Schraubzwingen, mit denen wir die Lamellen in Form bringen, eine Auflagefläche von ca. 90 Grad zu dem verleimten Teil haben. Deswegen die „Absätze“ auf der Unterseite der Form.

Nun müssen wir noch das Holz für die Lamellen herstellen. Wir nehmen hier wie Original Eiche, eines der durch die im Holz vorhandenen Gerbsäuren verottungsbeständigen heimischen Hölzer.

Nachteil dieser Gerbsäuren ist, dass es zu Problemen mit Epoxi als Leim  kommen könnte. Wir wollen es genau wissen (für die Zukunft) und bauen einen Spant mit Epoxi, wobei wir das Holz vorher im Leimflächenbereich von den Säuren befreien, immer wieder mit Aceton abwaschen, bis der Lappen nicht mehr braun wird. Diesen Spant werden wir genauso weiterbehandeln wie die, die wir einbauen, um zu sehen, ob es in den nächsten Jahren Probleme hiermit geben wird.

Für die „richtigen“ Spanten verwenden wir ein sehr altes Produkt, Bindan-Cin, einen Resorcinharzleim, 2 Komponenten (rotbraunes Harz und weißes Pulver), welches schon in meiner Jugend (also vor 40 Jahren) zum Verleimen seewasserfester, hochbelastbarer Verleimungen genommen wurde und heute noch Anwendung findet. Inzwischen darf dieser aber aus Gesundheitsgründen bei der Verarbeitung nur noch von gewerblichen Anwendern genutzt und erworben werden.

Wie oben zu sehen, legen wir den Arbeitstisch am besten mit Folie aus. Aus dem gleichen Grund, aus dem wir die Form abgeklebt haben. Es hält kein Kleber und wir müssen nach dem Arbeiten nicht umständlch den Arbeitsplatz säubern, sondern können nach dem Aushärten die Leimreste einfach abfegen.

Hier habe ich die drei Formen auf dem Tisch, davor jeweils die Lamellen. Hier allerdings schon in verschiedenen Arbeitsschritten. Doch der Reihe nach.

Wir Rühren uns den Leim an. Dieser muss beidseitig aufgetragen werden und jeweils nach dem Auftrag 15 Minuten ablüften (wichtig!). Danach kann ich jeweils zwei Lamellen aufeinanderlegen, dann jeweils wieder die Oberseite beider Doppelstapel einstreichen. Diese drei Stadien sehe ich auf dem obigen Bild.

Vorne: Vorbereitet zum Streichen.

Mitte: Alle Hölzer einseitig eingestrichen (sie lüften ab).

Hinten: Die ersten Leisten sind aufeinandergestapelt, deren Oberseite dann wieder eingestrichen.

Nun wird nach dem Ablüften noch der mittlere Stapel auf den seitlichen gelegt, wieder oben eingepinselt und nach dem Ablüften kommt der letzte Stapel obenauf.

Hier ist der fertige Stapel schon auf die Seite gekippt und auf die Form gelegt. Nun von der Mitte her die Zwingen ansetzen, als erstes zu der stärker gekrümmten Seite, dann die flachere.
Das sieht dann am Schluss so aus. Nun mindestens 10 Stunden aushärten lassen, danach geht es weiter.

Gut erkennt man hier auch die Auflageflächen der Zwingen in den Biegungen. Wäre die Form hier einfach gerade, würden die Zwingen abrutschen!

Überholung eines Lukendeckels im Detail

Heute möchte ich mal für die, die es nachmachen wollen / selbst Hand anlegen wollen, zeigen, wie man Schritt für Schritt vorgeht.

Als erstes braucht ihr das richtige Werkzeug. Ich habe hier mal eine Auswahl bereitgelegt, wobei es speziell bei den Kratzern sehr viele unterschiedliche Formen gibt. Welche zum selber Schärfen, welche mit Wechselklingen (Achtung – sehr unterschiedlich scharf!). Es gehen teilweise aber auch Stechbeitel oder gebrochene Glasscheibe. Jeder muss für sich herausfinden, mit welchen Werkzeug er am liebsten arbeitet.

Das Werkzeug von links nach rechts: Handfeger, um immer wieder Lackreste und Staub zu entfernen. Kratzer (hier 2 Modelle), Schleifpapier in unterschiedlicher Körnung, hier 60, 120 und 240, Heißluftfön, regelbar!

Wie gesagt, gerne noch andere Kratzer und Stechbeitel etc. Der Schleifklotz ist hier in diesem Fall ein schmales Stück Leiste, welches so breit ist wie die Leisten auf der Luke, aber nicht so breit wie der Korkklotz, mit dem ich sonst meist schleife.

Luk, nicht abgezogen (Ok, mir fiel erst nach dem Anfangen ein, dass ich es ja mal dokumentieren könnte, aber ich glaube, man kann den Zustand noch gut sehen).

Ja, so sehen solche Objekte ja oft aus: Der Lack ist alt und grau geworden, an vielen Stellen ist Feuchtigkeit unter den Lack gezogen und hat das Holz grau (im schlechtesten Fall schwarz) werden lassen. diese Luke soll nach unserer Behandlung wieder möglichst schön aussehen. In derselben Zeit könnte man die Luke auch nachbauen, aber das ist nicht unser Ansatz. Wir wollen möglichst viel bewahren und in den wohl ursprünglichen Zustand versetzen –  oder manchmal auch in besseren Zustand, gibt es heutzutage z.B. einfach bessere Lacke und Farben (siehe auch das Mirella-Restaurierungskonzept).

Als erstes wird also der Lack abgezogen. Das geht am besten mit der Lötlampe, heute moderner ein Heißluftfön. Der sollte schon so 2000 Watt Leistung haben, sich aber auch regeln lassen, damit die Temperatur wenn, man sehr dicht ran muss, nicht zu hoch wird.

Ich halte den Fön immer so lange auf den Lack, bis dieser Blasen wirft. Dann die dicke Schicht abschieben (geht meist dann ganz leicht), danach nochmal fest kratzen, um auch den Lack aus den Poren zu bekommen. Deswegen arbeite ich gerne mit den Klingen vom Vacuumscraper, diese sind Rasierklingenscharf und sehr gut gehärtet.  So arbeitet man sich langsam um/über das Objekt, dabei IMMER in Faserverlauf Kratzen, nie quer dazu!

Hier schauen wir uns das nochmal im Detail an, an einer der Kanten:

Kante mit allen Hässlichkeiten die es so gibt. Schwarze Stellen, Lackblasen, auch noch kleine Flächen, die den ursprünglichen Farbton erkennen lassen. Die Fläche ist leicht rund, teilweise abgestoßen.

Diese wird erst einmal abgezogen:

Kante abgezogen, noch graue Stellen etc.

Nun kommt das Schleifen. Möchte man die etwas „vergnaddelten“ Kanten wieder schön flächig haben, kommt ihr um ein Schleifen mit dem Klotz nicht herum. Nein, nicht mit dem Excenter (gibt schöne Wellen im Holz) – nein, auch nicht mit dem Multimaster (noch mehr Wellen und Dellen), vergesst es, hier ist Handarbeit mit einer harten Fläche angesagt, nur so nehmen wir Dellen, Katzer, Abstoßungen etc. ab und bekommen eine Fläche. Ich habe hier (auch weil es Teakholz ist, und somit recht hart) mit 60er Papier begonnen. Damit sollen die kleinen Lackreste in den Poren beseitigt, Form in das Holz geschliffen (siehe oben) und die oberste, meist UV-geschädigte Schicht abgenommen werden. Dies kann im anderen Fall aber auch ein 80er oder sogar mal ein 100er Papier sein, hier heißt es an einer unauffälligen Stelle probieren, wenn man nicht schon weiß, mit welchem Papier man beginnt.

Danach kommt das 120er Schleifpapier. Dieses nimmt die tiefen Riefen des 60er Papiers weg, hiermit fahre ich auch mal über die Ecken der Leiste, das nimmt noch ein wenig Material weg, schleift aber nicht so viel weg wie das 60er. Die grauen Stellen, Kratzer etc. sollten jetzt (möglichst) weg sein. Zum Schluss dann noch der Feinschliff mit dem 240er Papier, nun wird das Holz zum Handschmeichler und sollte schön in der natürlichen Farbe leuchten.

So kann das dann aussehen. Wenn man möchte, kann man auch noch mit 320er Papier schleifen. Dies würde ich aber ganz zum Schluss machen und den ganzen Deckel damit durchschleifen.

Das habe ich dann heute am ganzen Deckel gemacht (fast). Zum Schluss sah er dann so aus:

Damit sind die „großen“ Flächen fertig. Jetzt kommt noch die Detailarbeit zwischen den Brettern und in den Ablaufrinnen etc. Außerdem muss ich die Rückseite noch versorgen. Dafür war heute aber keine Zeit,  deswegen geht es demnächst damit weiter, bevor er dann gebeizt und lackiert werden kann.

Bis jetzt sind in diesen Deckel 1,5 Std geflossen, der muss aber teilweise auch noch nachgeschliffen werden. Man sieht also schon, man braucht bei einer solchen grundlegenden Überholung viel Zeit und Geduld, dann hat man aber bei einem ordentlichen Lackaufbau lange Ruhe.  Unsere Werkstatt ist natürlich sehr gut eingerichtet, so habe ich die Luke zum Bearbeiten der Kanten in die Hobelbank eingeklemmt, konnte frei arbeiten und musste das Werkstück nicht festhalten. Das beschleunigt solche Arbeiten sehr, genauso wie gutes Licht.  Diese Luke ist mindestens 20 Jahre nicht grundlegend überholt worden. Bei gleichmäßiger Pflege (jedes Jahr anschleifen und 1-2 Schichten auftragen) kann man aber 10, manchmal auch über 20 Jahre lang einen neuwertigen Look haben.

 

04.01.20 Lackspiele in der Lackierhalle

Heute geht es wieder zu Mirella, weiter Kratzen und ich hinten weiter „Torfstechen“, besser gesagt, möglichst gesundes Holz wieder freilegen. Außerdem habe ich Bart versprochen das wir die „Esprit“ spritzlackieren. Er hat schon seit morgens geschliffen, danach sauber gemacht. Der Plan ist, 3 Schichten zu lackieren, dann aushärten zu lassen, um nochmal richtig glatt zu schleifen. Dann die endgültigen 3 Schichten aufzubringen.

Klaudiusz kommt auch dazu, hilft noch beim Abkleben und Saubermachen. Wir bauen zusätzliche Beleuchtung auf, dann rühren wir Lack an und los geht es.

3 Schichten später glänzt das Schiff wunderbar, Frauke (Barts Frau) hat Kuchen besorgt, den wir alle zusammen mit Kaffee im Besprechungsraum vertilgen.

Beim abschließenden Ansehen meint Bart: „Nun können wir nicht mehr segeln, das Boot muss gleich so ins Museum“.

Klaudiusz und ich meinen aber, dass man ja jederzeit neu lackieren kann.

Spieglein spieglein....
Spieglein spieglein….

Stephi hat in der Zeit den Aufbau Backbord sauber abgezogen, hier fehlt nur noch ein kleiner Schliff und dann kann gebeizt und lackiert werden.